جدا شدن الیاف سطح کاغذ و پرزدهی دو اشکال عمده مربوط به کاغذ در موقع چاپ است. اشکال اول یعنی جدا شدن مواد سطحی کاغذ در حین چاپ، بیشتر در مورد کاغذهای پوشش دار اتفاق می افتد و اشکال دوم يعنی پرزدهی، مربوط به کاغذهای معمولی و بدون پوشش است.
اما در مواردی نیز در موقع کار با کاغذهای پوشش دار، در اثر نقص در برش کاغذيا اشکالات مربوط به نگهداری آن نیز رخ می دهد. بیشترین علت های پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ عبارتند از سرعت کار ماشین در مقایسه با مقاومت سطح کاغذ. و زیاد بودن قدرت چسبندگی مرکب. و چسبندگی در لاستیک سیلندر.
پرزدهی موقعی اتفاق می افتد که گرد و غبار از سطح کاغذ به ماشین نفوذ کند یا اشکال مربوط به برش کاغذ و یا چسبندگی مرکب و سرعت زیاد ماشین رخ دهد.
وقتی که کاغذ در محل تماس سیلندر لاستیک و کاغذ قرار می گیرد، قبل از این که به واسطه پنجه‌ی سیلندر در جهت خلاف حرکت سیلندر لاستیک کشیده شود، در فاصله کوتاهی تمایل به چرخیدن به دور سیلندر لاستیک دارد. این فاصله را منطقه جدا شدن می نامند.
شکل های زیادی از دستگاه چاپ افست موجود است که نمایانگر چگونگی کار و شرایط حاصل شده است و نشان می دهد که کاغذ در زاویه جدا شدن می تواند کشیده شده و اگر این کشش بیشتر از مقاومت مکانیکی کاغذ باشد، حالت تغییر فرم در ابعاد کاغذ پدید آید.
البته در صورت استفاده از کاغذهای افست خوب این اشکال در شرایط عادی پدید نخواهد آمد، اما به هرحال هر کاغذی می تواند در موقع قرار گرفتن در زاویه تنگ جدا شدن دچار تغییر حالت و شکستگی در سطح شود که در نتیجه آن، مواج شدن کاغذ را به خصوص در لبه انتهایی کاغذ در پی خواهد داشت.
این حالت می تواند قدرت چسبندگی پوشش سطح کاغذ را کاهش داده و در نتیجه شرایط را برای پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ فراهم سازد.
تلاش برای دسته بندی اشکالات از این نوع با تعریف مشخص همیشه با مشکل همراه بوده است، اصطلاحاتی مثل پرزدهی، گرد و غبار، آشغال و غیره معمولا تأثیر یکسان در کاهش کیفیت چاپ دارند که خال زدن و تغییر رنگ را به همراه دارد.
خال زدن در نتیجه جمع شدن پرز کاغذ و یا ورود آشغال و ذرات کاغذ بر روی لاستیک سیلندر است.
نفوذ پرز از پارچه نورد آب یک شکل از این حالت است اما تا آنجا که به کاغذ و شرایط سطح آن مربوط می شود سه حالت را می توان نام برد:
فاصله بین b و C : منطقه جدا شدن کاغذ از لاستیک که در اثر افزایش چسبندگی مرکب و با سرعت ماشین بیشتر می شود.
فاصله بین b و c و d: با بیشتر شدن این فاصله کشیدگی کاغذ و تغییر حالت آن رخ می دهد.
زاویه جدا شدن کاغذ که با بیشتر شدن
- پرزدهی: سطح بعضی از انواع کاغذهای بدون پوشش، از الیاف ضعیف برخوردار است که در خلال چاپ به راحتی از آن جدا می شود. این حالت ممکن است در اثر بر زدن با برش و جابجایی کاغذهم ایجاد شود. (گرد و غبار کاغذ نیز در این دسته جا دارد)
- ساییدگی سطح کاغذ و پرزدهی: الیاف سطح کاغذ در موقع قرار گرفتن در بین سیلندر لاستیک و سیلندر کاغذ به علت فشار و تنگ بودن محل و عبور در اثر ضعیف بودن نوع کاغذ مصرفی، دچار ساییدگی می شود. این حالت معمولا در قسمت های بدون تصويرو در برج اول چاپ اتفاق می افتد و در نتیجه آن در موقع چاپ رنگ دوم این ذرات به وسیله مرکب جذب می شود.
- ذرات و گرد و غبار ناشی از برش کاغذ: این مشکل معمولا از موارد توضیح داده شده درا و ۲ شایع تر است و علت اصلی آن استفاده از تیغ برش کند و اشکال در تجهیزات و ناقص بودن عملکرد سیستم تنگ در ماشین های برش است چاره کار برای اشکالات شماره ۱ و ۲ با آهار زدن سطح کاغذ بدون پوشش به وسیله تولیدکنندگان کاغذ برطرف می شود.
در اصل، آهار زدن سطح کاغذ نیز یک نوع پوشش دادن است و همان دقتی را که در مورد کار با کاغذهای پوشش دار و گلاسه انجام می دهیم در مورد کار با کاغذ آهار زده شده نیز باید انجام داد.
اگر مجبور به استفاده از کاغذهای پرزدار باشیم باید از سیستمهای پرزگیر و تمیزکننده سطح کاغذکه معمولا مجهز به وکیوم هستند در محل های مناسب استفاده کرد.
در بعضی از ماشین های رول، از تونل های گازسوز استفاده می شود که کاغذ قبل وارد شدن به ماشین با عبور از این تونل آماده چاپ می شود.
یک راه حل دیگر عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن است که کاری وقت گیر و پرهزینه خواهد بود. مسأله دیگر که در موقع چاپ یکرو باید رعایت شود، کنترل کردن طرف صاف کاغذ است. اگر کاغذ از طرف پشت آن -اصطلاحا طرف سیمی کاغذ چاپ شود، امکان پرزدهی بیشتری وجود خواهد داشت.
اگر اشکال کار ناشی از برش نامطلوب باشد، استفاده از پرزگیر و عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن راه حل مؤثری خواهد بود. تدابیر لازم برای برش صحیح و اطمینان از عملکرد ماشین برش و کنترل لبه کاغذهای بریده شده باید انجام شود. قبل از دسته کردن کاغذ بر روی تخته تغذیه، باید مطمئن شد که ذرات ناشی از برش و گرد و غبار حاصل از برش کاغذ از بین کاغذهای دسته شده خارج شود.
انواع مختلفی از خال زدن در رابطه با کاغذ گلاسه و بعضی از کاغذهای بدون پوشش وجود دارد. در کاغذهای بدون پوشش که از الیاف ضعیف تری برخوردار هستند، در موقع چاپ با مرکب های چسبنده حالت خال زدن پدید می آید. تأثیر این حالت شبیه به پرز دادن کاغذ است.
کاغذهای آهاردار نیز در بعضی از موارد ممکن است با مشکل خال زدن روبه رو شوند که این حالت را معمولا مشکل آشغال گیری لاستیک می نامند. انواع مختلف خال زدن در کاغذهای پوشش دار را می توان به شرح ذیل دسته بندی کرد: ۱- خال زدن در لبه پشت کاغذ، در مناطق چاپ تنپلات در لبه کاغذ و به صورت سایه در مناطق ترامدار پدیدار می شود. این حالت معمولا به علت رها شدن ناگهانی فشار در موقعی که کاغذ از قسمت های تصویردار جدا میشود پدید می آید.
۲- خال زدن مرطوب، کاغذهای گلاسه که معمولا مقاومت نسبتا خوبی در برابر جدا شدن الیاف از سطح دارند و به عبارتی در مقابل خال زدن مقاوم هستند نیز ممکن است هنگام چاپ ماشین های دو یا چند رنگ دچار مشکل شوند. رطوبت جذب شده به وسیله کاغذ در برج چاپ اول باعث ضعيف شدن پوشش کاغذ می شود که این امر خود باعث ضعیف شدن مقاومت سطح آن در موقع چاپ رنگ دوم می شود
۳- جدا شدن پوشش کاغذ (Delamination)، عبارت است از هر قسمت از کاغذ که پوشش آن به طور جدی از بین رفته و یا از آن جدا شده باشد. در این حالت پوشش مربوطه از بدنه کاغذ جدا می شود در بعضی از موارد این حالت در بخش وسیعی از کاغذ پدید آمده و باعث پاره شدن قسمتی از آن می شود.
در صورتی که پوشش کاغذ در قسمت هایی از سطح آن از بین رفته باشد، خال زدن در سطح وسیع رخ می دهد. اگرخال زدن بسیار کوچک ولی تعداد آن در یک منطقه از چاپ تنپلات زیاد باشد، حالتی را پدید می آورد که به آن حالت برفی شکل می گویند.
به هرحال تمام حالت های مختلف که باعث خال زدن می شوند یک مشکل یکسان را پدید می آورند و علت آن به طور عمده ضعيف بودن قدرت چسبندگی روکش کاغذ به بدنه اصلی یا بافت کاغذ در شرایط چاپ است.
آزمایش مقاومت روکش کاغذ ممکن است در بیشتر موارد نشانگر مقاومت و شرایط مناسب برای کاغذ باشد، اما ممکن است در شرایط متفاوت، چندان مناسب نباشد.
به عنوان مثال، طریقه ی قرار گرفتن تصویر بر روی کاغذ یا به عبارت دیگر لی آوت کار به صورتی باشد که کاغذ از نظر دریافت مرکب و رطوبت و حرارت در شرایطی سخت تر از آنچه انتظار می رود، قرار گیرد که این مسایل خود باعث کاهش مقاومت کاغذ در برابرخال زدن می شود.
در بعضی از ماشین ها به علت طرز قرار گرفتن سیلندرها و یا مختصات قطر سیلندرها عمل خال زدن، در مقایسه با ماشین های مشابه بیشتر اتفاق می افتد ضخامت لایه مرکب نیز می تواند باعث خال زدن باشد هرچه لایه مرکب نازک تر باشد، احتمال خال زدن بیشتر است.
راه حل هر دو مورد، کاهش دادن قدرت چسبندگی مرکب و کم کردن سرعت ماشین است. اگر قدرت چسبندگی مرکب را به اندازه ای کاهش دهیم که منجر به حالت زمینه دادن یعنی پدیدار شدن مرکب در قسمت های بدون چاپ شود، در آن صورت کاهش دادن سرعت ماشین ممکن نخواهد بود.
قبل از اقدام به انجام اصلاحات، لازم است لاستیک سیلندر را کنترل کنیم. اگر سطح لاستیک سیلندر حالت چسبندگی پیدا کرده باشد قبل از هر اقدام دیگری باید لاستیک را تعویض کرد.
فشار بیش از حد سیلندر نیز می تواند خال زدن را ایجاد کند. اما به تنهایی عامل این مشکل نیست. در ماشین های چند رنگ برای رفع مسأله خال زدن می توان ترتیب چاپ رنگها را در یک یا دو برج تغییر داد.
در مورد چاپ با کاغذهای بدون پوشش در ماشین های چند رنگ تغییر در ترتیب چاپ رنگ ها می توانند در کاهش پرزدهی و اشکالات ناشی از آن بسیار مؤثر باشد
الکتریسیته ساکن Electrostatic
به وجود آمدن الکتریسیته ساکن در سطح کاغذ، اغلب اشکالاتی را در موقع عبور کاغذ از ماشین چاپ ایجاد می کند این مسأله ربطی به مقاومت کاغذ ندارد بلکه فقط مشکل سطح کاغذ است.
در تمام سیستم های تغذیه کاغذ چه ورقی و چه رول، در موقع جدا شدن کاغذ، اصطکاک ناگهانی ایجاد می شود، کاغذهایی که رطوبت آنها کمتر از ۵۰ درصد (برحسب وزن) باشد اجازه تخلیه الکتریسیته ساکن را نمی دهند.
این مشکل در ماشین های چاپ افست کمتر رخ میدهد چون معمولا رطوبت کافی وجود دارد. ولی مشکل اغلب در ماشین های تاکن و یا قسمت شیت کن ماشین های روتاتیو که مجهز به دستگاههای خشک کن هستند، رخ می دهد تجهیزاتی که برای خنثی کردن الكتريسيته ساکن کاغذ در ماشین چاپ به کار می رود معمولا دارای یک ترانس است که با برق ولتاژ بالا عمل می کند.
جریان برق معمولاجزئی از یک آمپر است. این جریان به نقاط مختلفی از یک میله که نزدیک به سطح کاغذ نصب شده است منتقل می شود که در چاپخونه به آن گازگیر کاغذ می گویند.
بنابراین گاز یا هوای بین ورق های کاغذ خنثی شده و اجازه می دهد که الکتریسیته ساکن تخلیه شود. جریان برق متناوب امکان جریان مثبت و منفی را در یک میدان متغیر فراهم می سازد و به این وسیله شارژ الکتریکی موجود در سطح کاغذ را خنثی می کند.
کاغذهای با پوشش پلاستیک معمولا الکتریسیته زیادی را ایجاد می کنند و کار با آن ها بسیار مشکل است. در بعضی از موارد با اسپری کردن مواد مؤثر بر روی سطح کاغذ الکتریسیته ساکن آن را می توان خنثی کرد، ولی معمولا چون مواد اسپری شونده باعث پایین آوردن کیفیت چاپ و ایجاد مشکلاتی در بخش بعد از چاپ می شوند از آن کمتر استفاده می شود.
پیچازی کردن Moire
حالتی است که پیوستگی رنگ از بین رفته وخطها و حالت های نامطلوبی را در تصویر پدید می آورد این اشکال در اثر صحیح نبودن زاویه ترام رخ می دهد و مربوط به ماشین چاپ نیست بلکه در مرحله لیتوگرافی اتفاق می افتد. (بیشتر هنگام اسکن تصاویر چاپی)
دوربین لیتوگرافی در دستورالعمل کار خود معمولا زوایای مشخصی را برای هر رنگ توصیه می کند. زاویه ۴۵ درجه برای رنگهای تیره (مشکی) به کار می رود، برای روشن ترین رنگ زرد از زاویه ۹۰ درجه استفاده می شود.
در مورد دو رنگ باقیمانده معمولا از زوایایی در حد امکان جدا از این دو زاویه استفاده می کنند مثلا بین صفر و ۴۵ درجه (آبی ۱۵ درجه) و دیگری بین ۴۵ و ۹۰ درجه ( قرمز ۷۵ درجه) رعایت این زوايا مشکل پیچازی کردن را به حداقل می رساند. پیچازی اغلب به خاطر استفاده از کارهای چاپ شده قبلی به عنوان اوریژینال رخ میدهد. امروزه با استفاده از نرم افزارهای گرافیک در مرحله پیش از چاپ، تاحد زیادی پیچازی را حذف می کنند اشکال پیچازی معمولا به چاپ مربوط نمی شود ولی در بعضی از موارد دیده شده است تغییر دادن ترتیب چاپ رنگها تأثير پیچازی کردن را به حداقل ممکن رسانده است.