آب و مرکب؛ الفبای چاپ افست
مبنای چاپ افست تقابل و همراهی آب و مرکب است و تنظیم این دو عامل در حالی که یکی از ابتدایی‌ترین مراحل چاپ است، مهم‌ترین بخش نیز به حساب می‌آید. همچنان که می‌توان آن را به تیغ دولبه‌ای تشبیه کرد که با اندک انحرافی می‌تواند باعث باطله شدن و هدر رفتن سرمایه و انرژی شود. تنظیم آب و مرکب از جمله مسایلی است که در چاپخانه‌های ایران بیشتر به شکل تجربی و اکتسابی بوده و کمتر با جنبه علمی و تخصصی آن برخورد شده است. این در حالی است که اگر اپراتور ماشین چاپ با هر یک از این دو عامل (آب و مرکب) به صورت علمی و تخصصی آشنا شده و جزییات کار با آنها را بداند، در هر شرایطی می‌تواند به کیفیت نسبی در چاپ دست یابد. در این گزارش سعی شده است ویژگی‌ها و مشخصه‌های سیستم رطوبت‌دهی و مرکب‌دهی از دیدگاه متخصصان، کارشناسان و چاپکاران مورد بررسی قرار گیرد.
چاپ افست بر اساس سیستم آب و چربی است. سطح پلیت قبل از اندود شدن با مرکب، بایستی با قشر نازکی از آب پوشیده شود. منتها برای انجام این کار، سیستم آب باید دارای ویژگی‌هایی باشد، از جمله: توانایی انتقال یکنواخت آب به روی پلیت، در دسترس بودن سیستم رطوبت‌دهی برای انجام تنظیمات و قابلیت تنظیم میزان تغذیه آب. وی ادامه می‌دهد: <سیستم آب باید طوری تعبیه شود که اپراتور بتواند به هر نقطه و سطح آب‌دوست، آب مورد نیاز را تغذیه کند تا امولسیون مناسبی به وجود آید. اگر قشر آب به صورت یکنواخت به روی پلیت انتقال پیدا نکند، مشکلات عدیده‌ای را برای چاپ به وجود می‌آورد که می‌توان به پرکردگی (مرکب بیشتر از آب باشد) و یا بوری (آب بیشتر از مرکب باشد) اشاره کرد. رضا عرب سرپرست فنی چاپ فروغ دانش نیز نظرات جالبی در مورد آب و مرکب می‌دهد.
قبل از هر چیز برای آب مصرفی بایستی یک سری نکات را به یاد داشت و به درستی آنها را رعایت کرد: میزان دمای آب (حدود ۸-۷ درجه سانتیگراد)، درصد الکل (۱۰ تا ۱۲ درصد)،PH مناسب (۵-۴) و سختی آب حداکثر.( ۰۰۵ ppm )
پس از انجام تنظیمات لازم جهت کنترل آب، تنظیم نوردهای آب از حساسیت بالایی برخوردار است. با قرار دادن نورد در جای مناسب، می‌توان قشر یکنواختی از آب را به روی پلیت انتقال داد. او می‌افزاید اگر مقدار آب تغذیه شده کم یا زیاد شود، می‌تواند برخی از مشکلات چاپی مانند زمینه آوردن و یا کدر شدن کار را ایجاد کند. در رابطه با داروی آب، عرب به تناسب آن با ماشین چاپ اشاره می‌کند: <استفاده از داروی آب راه‌حلی است برای تنظیمPH که استاندارد میزان مصرف آن در آب حدود ۲ تا ۳ درصد است. ولی ممکن است این میزان دارو با ماشین چاپ همخوانی نداشته و پس از اندازه‌گیریPH محلول رطوبت‌دهی با وسیله‌ای به نامPH متر، این میزان به ۴% هم افزایش یابد تاPH آب برابر با عدد ۴ الی ۵ باشد.
اجزای تشکیل دهنده محلول رطوبت‌دهی
برای آشنایی بیشتر با مواردی که پیشتر به آنها اشاره شد و همچنین شناخت اجزای تشکیل دهنده محلول رطوبت‌دهی و خاصیت متفاوت هر یک از آنها سراغ یکی از متخصصان صاحب‌نظر شیمی چاپ می‌رویم و با مهندس واروژان گاوافیان مدیر گروه تولیدی و تحقیقاتی دوستان شیمی به گفت‌وگو می‌نشینیم. به نظر مهندس گاوافیان برای داشتن یک کار چاپی خوب ۹ الی ۱۰ عامل موثر وجود دارد که یکی از آنها آب است. به طور کلی استفاده از آب در کار چاپ به این دلیل است که مانع رسیدن مرکب به مناطق غیرچاپی شود. اما آب به تنهایی دارای یک سری کم و کاستی‌هایی است که نمی‌تواند این وظیفه را به درستی انجام دهد. بنابراین با افزودن داروی آب سعی در ارتقای عملکرد آن دارند.
مهندس گاوافیان ادامه می‌دهد: یکی از عوامل استفاده از دارو، کاهش کشش سطحی آب است تا بتواند به صورت یکنواخت و کامل سطح پلیت را بپوشاند. از آن گذشته به دلیل سرعت بالای ماشین چاپ و گرمای ایجاد شده در حین کار، آب به سرعت تبخیر می‌شود و نمی‌تواند مانع رسیدن مرکب به سطح غیرچاپی شود. در عین حال مرکب ویسکوزیته (گرانروی) خود را از دست داده و زمانی که شل شد راحت‌تر وارد آب می‌شود. با افزودن الکل علاوه بر کاهش کشش سطحی آب، دمای آن را می‌توان در حدمطلوب و به صورت ثابت نگه داشت.
وی می‌افزاید: <مرکب از مواد چربی‌دار ساخته شده است. در چاپ باید بین مرز مناطق چاپی و غیرچاپی، جنگی میان آب و چربی باشد. میزان PH موجود در آب (درصد اسیدی بودن) رابطه مستقیم با قدرت ضدچربی بودن آب دارد. گفتنی است که هر چه از عدد ۷ به سمت صفر پیش رویم، میزان اسیدی بودن آب افزایش می‌یابد و برعکس اگر به سمت ۱۴ حرکت کنیم، محلولی قلیایی خواهیم داشت. با تنظیم میزانPH می‌توان مرز میان مناطق چاپی و غیرچاپی را نگه داشت. همچنین با افزودن دارو، قدرت چسبندگی آب را افزایش می‌دهیم تا به سطوح غیرتصویردار به خوبی بچسبد و مانع رسیدن مرکب به آن شود. حد استانداردPH آب در چاپ، حدود ۴ الی ۵ است.
در حال حاضر برای داشتن یک محلول رطوبتی کارآمد باید دارو و الکل هر کدام به طور جداگانه به آب اضافه شود. البته در ماشین‌های جدید چاپ، یخچال ماشین عمل مخلوط کردن این سه عامل با درصد مشخص را انجام می‌دهد. منتها باید در نگهداری یخچال و سرویس آن دقت لازم را به خرج داد. مهندس گاوافیان میزان داروی مناسب در محلول رطوبت‌دهی را که بر اساس محاسباتی در کارخانجات تولیدی انجام گرفته ۲ تا ۳ درصد بیان می‌کند و به این نکته اشاره می‌کند که این مقدار در شرایط معمولی جوابگو است، به این معنا که اگر هر یک از شرایط محیط فرق کند، میزان مصرف دارو هم به همان نسبت باید کم و زیاد شود. به طور مثال در زمستان به دلیل سرمای هوا و کاهش بخار آب، مقدار آب مصرفی و داروی آب کمتر خواهد بود. اما در تابستان این میزان افزایش پیدا می‌کند تا آب بیشتری به ماشین تغذیه شود. استفاده آب بیشتر به معنای مصرف داروی بیشتر نیز هست. نکته‌ای که باید به یاد داشت این است که در همه شرایط باید درصد داروی آب ثابت باشد.
آب به تنهایی جوابگوی نیاز چاپ نیست
شرکت تهران فوکا علاوه بر نمایندگی فروش پلیت در ایران، داروی آب نیز ارایه می‌دهد. از آنجا که رفتار آب روی پلیت، ممکن است تحت تاثیر مشخصات فنی پلیت‌های مختلف، اندکی تفاوت داشته باشد، موضوع آب و مرکب را از این نقطه نظر با یکی از نمایندگی‌های فروش پلیت مطرح می‌کنیم.
مسعود حائری نژاد کارشناس فروش تهران فوکا (نمایندگی فوجی در ایران) در مورد داروی آب نکاتی را مطرح می‌کند.
حائری بیشترین سهم محلول رطوبت‌دهی را به آب نسبت می‌دهد و می‌افزاید: <به منظور افزایش بعضی از خصیصه‌های آب- برای این‌که قابل استفاده در چاپ باشد- برخی افزودنی‌ها به آن اضافه می‌شود. یکی از این افزودنی‌ها، اسید است که بر قابلیت امولسیون و واکنش آب و مرکب تاثیرگذار است. اسیدهایی که برای ساخت داروی آب به کار می‌روند، اسیدهای ضعیفی مثل اسید فسفریک و یا سیتریک هستند. وجود اسید سیتریک در محلول رطوبت‌دهی باعث فعال شدن صمغ عربی داخل محلول می‌شود. این صمغ که به دلیل محافظت از سطح چاپ نشونده مورد استفاده قرار می‌گیرد، در محیط اسیدی واکنش انجام داده و تبدیل به اسید عربی می‌شود. این اسید با اکسیدهای فلزی (آلومینیوم) روی سطح پلیت واکنش انجام داده و به این نحو سطح غیرچاپی را از نفوذ مرکب محافظت می‌کند.
اما در مورد نکاتی که باید به هنگام استفاده از اسید در داروی آب دقت داشت، حائری می‌افزاید: <هر چه میزان اسید به سمت قلیایی شدن پیش رود، در چاپ با پدیده‌ای به نام سایه زدن مواجه خواهیم شد. همچنین اگر میزان اسید زیاد شود، کار چاپی به اصطلاح دچار مشکل کوری می‌شود. به این معنا که به مناطق چاپی مرکب کافی نمی‌رسد و در نتیجه چاپی انجام نمی‌گیرد. از آن گذشته با افزایش اسید محلول- به دلیل خاصیت خورندگی اسید- امکان آسیب رسیدن به فلز پلیت و حتی ژلاتین روی آن وجود دارد. در نتیجه حاشیه و مناطق مرزی سطوح چاپ شونده همگی از بین رفته و تصویر کوچک‌تری چاپ می‌شود. در این مورد اگر تصویر چاپی تک رنگ و تنپلات باشد، حاشیه تصاویر و نوشته‌ها رنجه رنجه خواهد شد.>
تنظیم آب برای کارهای تنپلات و ترامه متفاوت است. به گفته حائری کنترل تعادل آب و مرکب در کارهای چاپی ترامه بسی مشکل‌تر از کارهای تخت و تنپلات است. در تصاویر رنگی، ترام‌ها نقاطی هستند که تصویر را می‌سازند و به طور کامل سطح را نمی‌پوشانند. بدین شکل نقاط چاپ‌شونده و چاپ نشونده با هم در تداخل هستند، بنابراین نسبت به کارهای تنپلات و خطی که مرز مشخصی دارند، نیاز به دقت بیشتری است. از دیگر افزودنی‌های داروی آب، محلول بافر است که میزانPH را ثابت نگه می‌دارد.
حائری ادامه می‌دهد: آبی که برای چاپ در نظر گرفته می‌شود، در مناطق متفاوت دارای کیفیت و سختی متغیری است. این سختی برای چاپ مناسب است اما میزان آن نباید از حد مجاز افزایش یابد، چرا که می‌تواند برPH آب تاثیرگذاشته و آن را خنثی کند. سختی مناسب برای کارهای چاپی نباید بیش از ۰۰۵ ppm (میلی‌گرم بر لیتر) باشد. اگر سختی آب از میزان متعارف بیشتر شود چاره‌ای جز استفاده از سختی‌گیر آب و یا مصرف آبی جداگانه که میزان سختی آن گرفته شده باشد، نیست. البته در این مورد امیر شکوهی (مدیر فنی چاپ اندیشه نوین) تجربه خود را بازمی‌گوید: <سختی آب را با الکل و داروی آب کنترل می‌کنیم و میزان آن را از روی کار چاپ شده تشخیص می‌دهیم. با افزودن الکل و داروی آب، ملکول آب شکسته می‌شود و در نهایت چاپ شفاف‌تری انجام می‌گیرد.> ابزار دقیق جهت درآوردن درصد داروی آب و الکل به نسبت آب نیز وجود دارد. در ادامه مهندس گاوافیان به ضدکف‌ها هم اشاره می‌کند: <زمانی که محلول رطوبت‌دهی از منبع اصلی به داخل حوضچه آب منتقل می‌شود، ممکن است کف کند. نکته‌ای که باید به یاد داشت ناخالص نبودن این ضدکف‌هاست، چرا که بر میزان تولید کف کمک می‌کند. ترکیبات ضد جلبک از دیگر موادی است که به خاطر جلوگیری از فاسد شدن و گندیده شدن آب، به دارو اضافه می‌شود. گفتنی است که در حال حاضر داروی آب به عنوان یک محلول ترکیبی به آب اضافه می‌شود که علاوه بر کاهش هزینه‌ها نسبت به گذشته- که هر یک از اجزا به طور جداگانه اضافه می‌شد- نیاز چاپکار را به داشتن اطلاعات فنی و تخصصی در هنگام کار کاهش داده است.
میزان داروی آب باید حساب شده باشد
برای این‌که هر یک از اجزای تشکیل‌دهنده محلول رطوبت‌دهی بتواند وظیفه خود را به درستی انجام دهد، می‌بایست درصد مشخصی از هر کدام مورد استفاده قرار گیرد. میزان هر یک از مواد افزودنی در آب اگرچه با اندازه‌گیری و اعداد، ارقام قابل استنادتر است اما در چاپخانه‌های ایران روش تجربی به هر روش دیگری ترجیح داده می‌شود. به طوری که رضا عرب (کارشناس فنی فروغ دانش) میزان کافی بودن یا زیادی سختی آب را از نمونه چاپی تشخیص می‌دهد. او می‌گوید: <سختی آب را با اضافه کردن الکل مهار می‌کنیم. اگر در کار پرکردگی و سیاه شدگی داشته باشیم، به این معناست که سختی آب بالاست و آب به خوبی روی نوردها نمی‌نشیند. البته باید در نظر داشت که میزان الکل بیش از حد نیاز نباشد چرا که می‌تواند علاوه بر آسیب رساندن به نورد، پلیت و لاستیک و نیز لعاب کاغذ را کنده و باعث رسوب این مواد بر روی نوردها شود. شکوهی (مدیر فنی چاپ اندیشه نوین) نیز روشهای خاص تجربی خود را برای اندازه‌گیری میزان داروی آب در محلول رطوبت‌دهی دارد.
او می‌گوید: در حال حاضر در دستورالعمل داروهای آب، میزان آن ۲% ذکر شده است که در برخی شرایط این میزان در کار چاپ کفایت نمی‌کند و درصد آن به رقم ۳ هم می‌رسد. راه تشخیص کم بودن داروی آب، پایین آمدن وضوح چاپ است. از آن گذشته داروی آب و الکل باید قدرت شستن مرکب از روی پلیت را داشته باشد تا پرکردگی (زمینه آوردن) در چاپ ایجاد نشود.> به گمان شکوهی در چاپ افست، ابتدا سراسر پلیت مرکب اندود شده، سپس نواحی غیرچاپی با آب شسته می‌شود. البته این نظر با آنچه در منابع دیگر آمده و نیز سخن سایر کارشناسان تمایز دارد. شکوهی ادامه می‌دهد: <الکل مکمل داروی آب است و شستن مرکب از روی پلیت را تسهیل می‌بخشد. ولی باید در نظر داشت آب به کاغذ نرسد چرا که در این صورت باعث چروک شدن کاغذ، ایجاد چسبندگی و در نهایت پیش‌آمد پشت‌زدن می‌شود. البته باید گفت پشت‌زدن دلایل دیگری مثل نزدن پودر، بالا بودن قشر مرکب و نامرغوب بودن مرکب می‌تواند داشته باشد.
شکوهی درباره تعادل آب و مرکب نیز می‌افزاید: اگر میزان آب تغذیه شده بیش از مرکب باشد باعث ایجاد شستگی در کار شده و به صورت برفکی شدن کار چاپی ظاهر می‌شود. برعکس اگر میزان مرکب بیش از آب باشد، مرکب به اصطلاح روی پلیت دلمه می‌بندد و باعث پر شدن ترام‌ها و سیاه شدن کار می‌شود. این‌ها همه مواردی است که طی تجربه به دست می‌آید. در اکثر چاپخانه‌ها مواردی مثل الکل یاPH برحسب تجربه و یا با به‌کارگیری از وسایل آزمایشگاهی (مثل کاغذ تورنسل) مورد سنجش قرار می‌گیرد. نکته‌ای که در این مرحله باید به آن توجه کرد طول عمر این کاغذهاست. مهندس گاوافیان در این باره توضیح می‌دهد: <کاغذهایPH متر طول عمر دارند و بیشتر از چند ماه نمی‌توان از آنها استفاده کرد. این کاغذها، کاغذهای معمولی هستند که با مواد شیمیایی پوشیده شده و به مرور زمان به دلیل خشکی هوا، رطوبت و حرارت تجزیه می‌شوند و دیگر نمی‌توانند مورد استفاده قرار گیرند.>
ناشناخته‌های دنیای آب و مرکب
علاوه بر الکل و PH که همگی چاپخانه‌ها یا به صورت تجربی یا علمی آن را می‌سنجند، فاکتورهای دیگری هم در کیفیت آب مصرفی دخیل است که در حال حاضر نه تنها اندازه نگرفتن آن بلکه نشنیدن و نشناختن آن هم جای تعجب ندارد. یکی از این موارد رسانایی یا میزان هدایت آب(conductivity) است. حائری در این مورد توضیح می‌دهد: <برای سنجش داروی آب دو فاکتور مهم وجود دارد که بایستی در هر بار مصرف آب اندازه‌گیری شود. یکی میزانPH آب است و دیگری هدایت الکترولیتی آب که با هدایت‌سنج کنترل می‌شود. هدایت الکترولیتی به معنای مقدار یون‌هایی است که در داخل آب وجود دارد که می‌تواند ناشی از داروی مصرفی و یا وجود هر جسم خارجی در آب باشد. هدایت اگر از حد مطلوب بالاتر باشد به این معناست که محلول رطوبت‌دهی آلوده است و بایستی تعویض شود و اگر از حد مطلوب کمتر باشد به معنای رقیق شدن صمغ موجود در داروی آب است و چاره آن بالا بردن درصد داروست.
حائری برای درک بهتر این معانی، توضیحات خود را با نمایش نمودار همراه می‌سازد. در نمودار شماره یک، همانطور که نشان داده شده است با افزایش میزان دارو در حجم مشخصی از آب، منحنی مربوط بهPH به تدریج کاهش پیدا کرده و به حد اشباع می‌رسد. در مقابل منحنی مربوط به رسانایی آب(Conductivity) به طور ثابت افزایش پیدا می‌کند. در نمودار شماره دو، رابطه میان سختی و رسانایی آب نشان داده می‌شود. همانطور که در این نمودار نمایش داده شده است، رسانایی و سختی آب رابطه مستقیمی با هم دارند. به این معنا که هر چه میزان سختی آب از حد مجاز(۰۰۵ ppm) بیشتر باشد، رسانایی هم افزایش پیدا می‌کند. یکی دیگر از مسایلی که اغلب در کتاب‌های تخصصی و مجامع علمی مطرح می‌شود و در مقابل اغلب چاپخانه‌داران اظهار بی‌اطلاعی می‌کنند، بحث امولسیون شدن مرکب است. تشکیل امولسیون در مرکب و یا روی نوردهای مرکب در یک ماشین افست امری طبیعی است که در اثر مخلوط شدن دو مایع- ظاهرا غیرقابل حل در یکدیگر- به وجود می‌آید. این پدیده به علت شرایط مکانیکی خاصی در اثر برخورد دو مایع با یکدیگر (مثل آب و مرکب) حاصل می‌شود. (چاپ افست: راهنمای کار با ماشین‌های ورقی- ترجمه از حمید لباف)
مهندس گاوافیان در این باره توضیح می‌دهد: <سیستم چاپ افست بر اصل جدایی آب و چربی است و این دو هیچ‌گاه با هم ترکیب نمی‌شوند. مگر این‌که با اضافه شدن یک ماده امولسیفایر در محلول رطوبت‌دهی و یا مرکب، این دو ماده با یکدیگر واکنش انجام دهند. او ادامه می‌دهد: در فرآیند چاپ نبایستی امولسیون به وجود آید چرا که در این شکل مرکب و آب با یکدیگر به طول کامل ترکیب شده و در مناطق غیرچاپی که نباید مرکبی وجود داشته باشد، هاله‌ای کمرنگ و بسیار روشن از فام مرکب دیده می‌شود. امولسیون زمانی در چاپ به وجود می‌آید که تولیدکننده به طور ناخودآگاه مواد امولسیفایر را وارد فرمول خود کرده که در این صورت به جای تقابل آب و چربی، مخلوط شدن آب و چربی را خواهیم داشت. همچنین زمانی که چاپکار بدون اطلاع موادی را به دارو می‌افزاید یا از مواد مصرفی غیرمرغوبی مثل کاغذ مواد امولسیفایری وارد مرکب یا محلول آب شده، امولسیون پدید می‌آید.
مهندس گاوافیان راه چاره امولسیون آب و مرکب را در وهله نخست شناسایی عوامل مشکل‌زا و سپس تعویض مواد نامناسب می‌داند. حائری نیز در این باره نظراتی دارد: <از نظر تئوری آب و جوهر نباید با هم واکنشی داشته باشند. اما در چاپ لازم است که این دو ماده با هم ترکیب شوند. از نظر شیمیایی اگر چربی به شکل قطره‌های ریزی درآید، قابلیت حل شدن در آب را داراست که به آن امولسیون می‌گویند و نمونه بارز آن شیر است. حائری ادامه می‌دهد:<زمانی که آب به روی پلیت منتقل می‌شود، تمایل بیشتری دارد که روی نواحی غیرچاپی را بپوشاند اما این بدان معنا نیست که قطرات آب روی نواحی چاپی قرار نمی‌گیرند. آب بر روی تمامی نواحی پلیت قرار می‌گیرد، ولی نحوه قرار گرفتنشان با یکدیگر متفاوت است. اگر فرض بر این داشته باشیم که امولسیونی در چاپ صورت نگیرد و مرکب نتواند قطرات آب را جذب خود کند، مرکب به مناطق تصویردار نمی‌رسد و در نتیجه در چاپ با پدیده کوری (چاپ نشدن قسمت‌های تصویردار) رو به رو خواهیم شد. همخوانی فرمولاسیون آب و مرکب در این مورد نکته‌ای است که باید به یاد داشت. نمودار شماره۳، تاثیر سه نوع متفاوت محلول رطوبت‌دهی را بر امولسیون یک نوع خاص از فرمولاسیون مرکب نشان می‌دهد. در هر سه نمونه میزان امولسیون آب و مرکب تا میزانی افزایش یافته و پس از آن هر دو اشباع شده و روند ثابتی را طی می‌کنند.
به گفته حائری اگر میزان امولسیون شدن آب و مرکب از حد مجاز تجاوز کند می‌تواند به عنوان مشکل چاپی مطرح شود. اگر میزان امولسیفای شدن بیش از حد باشد و مرکب آب بیشتری را به خود بگیرد از لحاظ خواص فیزیکی دچار مشکل شده و گرانروی آن کاهش می‌یابد. در نتیجه مرکب شفافیت خود را از دست می‌دهد و چاپ نهایی کمرنگ می‌شود. وی ادامه می‌دهد: <در بعضی موارد می‌توان امولسیفای شدن را باPH کنترل کرد. با افزایشPH آب، دارو اسیدی‌تر شده و میل کمتری به امولسیون دارد. به عبارتی تقابل بین آب و مرکب افزایش می‌یابد. البته باید یادآور شد که اسید بیش از حد می‌تواند به فلز پلیت و ژلاتین آن آسیب برساند.>
دما، رطوبت؛ تاثیرگذار بر سیستم آب و مرکب
شرایط و ویژگی‌های محیط چاپخانه همانطور که بر کل پروسه چاپ تاثیرگذار است، بر سیستم آب و مرکب بی‌تاثیر نیست و عدم توجه به آن می‌تواند بر کیفیت هر کدام از این عوامل اثر سوء بگذارد. در پاسخ به این سوال که آیا شرایط محیطی چاپخانه مثل دما و رطوبت می‌تواند در تنظیم آب و مرکب اثرگذار باشد، رضا عرب گفت: <شرایط محیطی به صورت مستقیم تاثیری بر روی آب و مرکب نمی‌گذارد. اما امیر شکوهی دمای چاپخانه را مساله مهمی بیان می‌کند و می‌گوید: <در روزهای گرم تابستان مصرف آب بسیار افزایش پیدا می‌کند. دمای یخچال که همان آب سردکن ماشین است به طور استاندارد ۸ درجه سانتیگراد است. این میزان در تابستان به ۱۳ الی ۱۴ درجه سانتیگراد هم می‌رسد. یعنی حدود ۵/۱ برابر دمای چاپخانه که باعث می‌شود مصرف آب و الکل افزایش یابد. استاندارد رطوبت در تابستان حدود ۱۸% است که هر چه از این میزان به سمت مثبت و منفی پیش رود آثار منفی بر روی کار چاپی دارد. البته بیشترین خسارت در مورد کاغذ است که با افزایش رطوبت دیگر مرکب به خود نمی‌گیرد و روی هم خوردگی پیش نمی‌آید. شکوهی ادامه می‌دهد: <رطوبت زیاد در محیط باعث دلمه بستن مرکب می‌شود، چرا که آب دیگر قدرت شستن مرکب از روی پلیت را ندارد و باعث می‌شود مرکب اضافه بر روی سطح پلیت باقی مانده و ایجاد پرکردگی و یا سیاه کردگی کند. نکته‌ای که شکوهی به آن اشاره کرد عدم برخورد مستقیم هوای گرم و سرد با ماشین چاپ است. اگر باد سرد و گرم به طور مستقیم با پلیت در تماس باشد، آن قسمت یا دچار سیاه شدگی می‌شود و یا مرکب را از روی سطح پلیت می‌شوید.
ناصر علوی نیز تاثیر شرایط محیطی را بر روی ویسکوزیته مرکب موثر می‌داند و می‌افزاید: <با گرم شدن محیط، پدیده شل شدن مرکب ایجاد می‌شود و در چاپ پرکردگی پیش می‌آید. رطوبت زیاد نیز باعث عدم خشک شدن مرکب بعد از چاپ شده که باعث ایجاد پدیدهrub off می‌شود. به گفته مهندس گاوافیان هر یک درجه افزایش دمای محیط، باعث می‌شود ویسکوزیته مرکب ۱۰% کاهش یابد و در نهایت منجر به افت کیفیت مرکب شود. در تابستان به دلیل گرمای زیاد، میزان پخش شدن مرکب بر روی پلیت افزایش پیدا می‌کند. چاپکار بدون توجه میزان داروی آب را زیاد می‌کند تا به واسطه اسید، چربی مرکب را از روی پلیت بشوید که این خود باعث افت کیفیت می‌شود. در صورتی که تنها راه چاره، تنظیم دما و درصد رطوبت هوای سالن کار است که می‌بایست بین ۲۲ تا ۲۶ درجه سانتیگراد دما و ۵۰% رطوبت باشد.
حائری اضافه می‌کند که افزایش دما می‌تواند باعث افزایش سرعت در واکنش‌های تخریبی مانند رشد عملکرد جلبک‌ها و همچنین تسریع تبخیر آب شود. داروی آب هم همانند مابقی محصولات شیمیایی بسته به زمان ساخت محصول کیفیت‌های متفاوتی دارد. شکوهی تاریخ مصرف داروی آب را حدود ۵ الی ۶ سال معرفی می‌کند. اما زمان مناسب برای استفاده همان یکی، دو سال پس از تولید است. هر چه به طول عمر دارو افزوده شود قدرت و خاصیت دارو کم‌توان‌تر شده و دیگر به میزان ۲% جوابگو نیست.
مهندس گاوافیان در مورد شرایط نگهداری دارو به نکاتی اشاره می‌کند که در صورت رعایت آنها می‌توان تا ۷ الی ۸ سال دارو را مورد مصرف قرار داد. نگهداری در ظروف یکدست سفید پلی اتیلنی، عدم قرارگیری زیر تابش مستقیم نور خورشید، قرار نگرفتن در محیطی که حرارت و سرمای آن متعادل نیست، از جمله این نکات است.
سیستم متفاوت، عملکرد متفاوت
نوع سیستم رطوبت‌دهی نیز می‌تواند بر چگونگی عملکرد آب و تغذیه آن اثر بگذارد. در ایران ماشین‌های چاپ از نظر سیستم رطوبت‌دهی به دو قسمت پارچه نورد و آلکالر تقسیم می‌شوند. علوی با بیان این موضوع صحبت خود را در مورد تفاوت داروی آب و سیستم‌های رطوبت‌دهی آغاز می‌کند و ادامه می‌دهد: در سیستم آب پارچه، برای رطوبت‌رسانی به پلیت فقط از آب استفاده می‌شود و امولسیون آب و مرکب از این طریق صورت می‌گیرد. اما در سیستم آلکالر محلول رطوبت‌دهی که شامل آب، الکل و داروی آب است، این امولسیون را ایجاد می‌کند. تفاوت بین سیستم آب پارچه و آلکالر در تصاویر چاپی متفاوت است. در آب پارچه تصویری که چاپ می‌شود دارای گوشه‌های رنجه‌رنجه شده است، چرا که امولسیون دقیق صورت نمی‌گیرد. اما در سیستم آلکالر به دلیل امولسیون دقیقی که به خاطر محلول رطوبت‌دهی ایجاد می‌شود، کارهای چاپی از کیفیت بالایی برخوردارند. مشکل اساسی که در سیستم آب پارچه وجود دارد، پرزدهی روکش پارچه‌ای نورد است. پرزهای پارچه از طریق نورد وارد تشتک‌های آب و مرکب شده و سپس روی کار چاپی منتقل می‌شوند و کیفیت کار چاپی را کاهش می‌دهند. البته راه‌حل آن شستن نوردها با محلول آب داغ یا محلولی آغشته به مواد تمیزکننده (گلیسرین) است.
اگر تعادل به‌هم بخورد…
آشنایی با هر یک از اجزای تشکیل‌دهنده محلول رطوبت‌دهی و تنظیم هر یک از آنها بسته به شرایط و نوع نیاز زمانی می‌تواند در چاپ ارزشمند باشد که با مرکب مصرفی تعادلی پایدار برقرار سازد. اهمیت برقراری تعادل میان این دو تا به حدی است که با کمی انحراف می‌تواند مشکلات چاپی را پدید آورد و به طور مستقیم باعث افت کیفیت کار نهایی شود. یکی از مسایل بسیار پراهمیت تنظیم آب و مرکب، همخوانی و سازگاری آنها با هم است.
حائری در این مورد می‌گوید: <اگر تعادل آب و مرکب به هم بخورد، دو حالت پیش می‌آید. نخست زمانی است که میزان مرکب بیشتر از آب است که در نهایت چاپی پررنگ یا به اصطلاح سیاه کردگی پیش می‌آید. حالت دیگر زمانی اتفاق می‌افتد که میزان آب بیشتر از مرکب باشد که نتیجه آن چاپ کمرنگ یا بورشدگی است. در ضمن باید افزود اگر مقدار دارو در آب کم باشد، باعث کاهش توانایی و مقاومت آب در مقابل مرکب شده و مرکب به نواحی غیرچاپی نفوذ می‌کند و به این نفوذ به اصطلاحcatch- up می‌گویند. به طور کلی به هم خوردن تعادل آب و مرکب می‌تواند به خاطر دلایلی چون: مراقبت نکردن صحیح از نوردهای فرم مرکب و آب، شیشه‌ای شدن نورد، فرمولاسیون نادرست مرکب، غلظت نامناسب آب و دارو و غلظت زیاد مرکب باشد.
مرکب‌های متالیک :
این نوع مرکب‌ها از به کارگیری پودرهای فلزی مانند برنز و آلومینیوم به جای رنگدانه حاصل می‌شود این نوع پودرها به روشهای خاص فیزیکی و شیمیایی جهت تهیه این نوع مرکب‌ها توسط کارخانجات تولید کننده پودرهای فلزی آماده می‌شود.
پودرهای برنز از آلیاژ ۶-۵% روی خالص و ۹۴-۹۵% مس خالص که به روش آتمایزین ذوب و در غیاب هوا و در حضور گازهای خنثی و بی‌اثر توسط انژکتورهای قوی و مخصوص تهیه می‌شوند و بعد از پودر کردن و سرد کردن آن را آسیاب‌های ساچمه‌ای گردان و در حضور مواد شیمیایی می‌سایند تا براقیت لازم را به دست آورند و ریز و ریزتر شوند و برای رسیدن به کیفیت مطلوب مورد نظر برای یک کار ویژه امکان دارد بارها عمل سائیدن تکرار شود و یا برای رسیدن به فام رنگی خاص روی آلیاژشان درصد مس و روی را تغییر دهند. برای رنگ‌های افست حتماً ریزی و اندازه ذره پودر فلزی باید بین ۵-۲ میکرون باشد ولی برای چاپ هلیوگراور این اندازه می‌تواند تا ۱۲-۱۰ میکرون افزایش یابد و برای کارهای دیگر می‌توان در اندازه‌های مختلف آماده کرد. برای تهیه مرکب چاپ از پودرهای فلزی به ویژه آلومینیوم و برنز باید موارد ذیل را در نظر گرفت:
- از حلال‌های کاملاً خنثی (عدد اسیدی‌شان صفر باشد) استفاده شود.
- از رزین‌های کاملاً خنثی (عدد اسیدی‌شان صفر باشد) استفاده شود.
- عوامل شیمیایی فعال در اجزای تشکیل دهنده مرکب وجود نداشته باشد.
- برای تهیه رنگ‌های افست درشتی ذرات نباید از محدوده ۵-۲ میکرون تجاوز کند.
- حتی‌الامکان از پودرهای فلزی پوشش داده شده که مقاومت در مقابل عوامل محیط‌شان دارند استفاده شود.
- شکل فضایی و هندسی پودرها حتماً ورقی باشد (LEAFING)
بعد از انتخاب پودر و انتخاب رزین لازم است که مرکب‌های فلزی (متالیک) به صورت جدا و دو قسمتی تهیه شود، تا امکان نگهداری در انبار تا روز مصرف فراهم شود.
لازم به ذکر است که می‌بایست پودرهای فلزی قبلاً به صورت خمیر توسط حلال‌های لازم و مناسب نوع مصرف و چاپ و یا رنگ تهیه شود تا مخلوط کردن و آماده سازی دو قسمت خمیر فلزی و وارنیش چاپ به سهولت انجام گیرد. مرکب‌های فلزی یا متالیک بهترین حالت و اید‌ه‌آلی‌ترین کیفیت چاپ را در چاپ لترپرس و یا افست خشک نشان می‌دهد و باید توجه داشت که در افست‌های با سیستم آب که در آب مرطوب کننده آنها از مواد تنظیم کننده PH و صمغ‌ها و مواد کمک کننده برای سهولت چاپ افست استفاده می‌شود، خود این مواد شیمیایی روی ذرات فلزی اثر شیمیایی خاصی می‌گذارند و موجبات تغییر فام رنگ را فراهم می‌نمایند. مساله مهم دیگری نیز که باید در تهیه مرکب‌های فلزی (متالیک) در نظر گرفت، این است که ماشین‌های افست دارای تعداد زیادی از نوردهای صلایه بوده و مرکب قبل از چاپ توسط این گروه نوردی، صلایه و آماده برای چاپ و یا انتقال به فرم و لاستیک می‌شود سطح برخورد با هوای محیط بیشتر و بیشتر می‌گردد در این صورت کاربرد مواد ضد اکسید کننده کاملاً ضروری به نظر می‌رسد و این گروه از مواد شیمیایی را آنتی اکسیدان گویند.
مرکب‌های افست رول حرارتی :
در ادامه مباحث گذشته راجع به مرکب‌های افست رول حرارتی در این مبحث در خصوص مسائل و مشکلاتی که توسط مرکب چاپ طی عملیات چاپ امکان بروز دارد گفتگو خواهیم نمود.
مسائل سیالیت :
سیالیت نادرست می‌تواند موجب پیدایش مشکلات فراوانی از جمله لکه زدن، امولسیون شدن بی‌رویه و سایر مشکلات وابسته از قبیل رنگی کردن- رویهم انباشتن و ریزش مرکب از نوردها به طرف پایین و غیره گردد. ویسکوزیته و غلظت مرکب چاپ بستگی به درجه حرارت فضای چاپخانه و درجه حرارت محیط عمل چاپ روتاتیو حرارتی دارد که معمولاً باید بین ۴۰- ۳۰ درجه سانتیگراد که بالاتر از درجه حرارت معمولی است باشد. بنابراین هنگام چاپ غلظت مرکب به مراتب کمتر از درجه حرارت آزمایشگاه که معمولاً برابر با ۲۵ درجه سانتیگراد می‌باشد خواهد بود. ویسکوزیته مرکبی که درجه حرارت ۲۵ درجه سانتیگراد بالای ۱۰ پاسکال باشد در چهل درجه سانتیگراد به ۳ پاسکال کاهش پیدا می‌کند. به علاوه افزایش درجه حرارت محیط عمل چاپ ناشی از نیروهای اصطکاک و نیروهای متقابل قطار نوردهای صلایه نیز در ویسکوزیته مرکب مؤثر بوده و حتی موجب شکستن ساختمان مرکب می‌شود و مرکب را به یک ویسکوزیته پایین هدایت می‌نماید و مرکب حالت بی‌رمقی پیدا می‌کند و چنین حالتی مشکلات زیادی را در مراحل دیگر چاپ ایجاد می‌نماید. که با افزایش ویسکوزیته و حفظ ثبات سیالیت می‌توان از این مشکلات جلوگیری نمود. فرمول مرکب چاپ باید طوری تنظیم شود که هم حالت تیکسوتروپی پایدار داشته باشد و هم سیالیت کافی جهت هماهنگی با سرعت چاپ پیدا نماید. افزایش ویسکوزیته با وارنیش‌های ژل و مواد افزودنی مخصوص انجام می‌گیرد.
افزایش ویسکوزیته و کاربرد وارنیش‌های کاملاً ژل موجب کاهش سیالیت می شود برای مراحل چاپ افست حرارتی رول امروزه از مخازن به ظرفیت یک تنی مرکب استفاده می‌کنند اگر مرکب خیلی سفت باشد مرکب چاپ از مخزن به وسیله پمپ تخلیه نمی‌شود. ضمناً اگر مرکب سیالیت کافی نداشته باشد در نورد تغذیه مرکب عقب می‌ماند در نتیجه چاپ خالی و کاغذ سفید و بدون نوشته و تصویر می‌ماند. یک سیالیت رضایت بخش عبارت از سازش بین ضرورت انتقال مرکب توسط پمپ و با حفظ سیالیت و حفظ خواص لیتوگرافی و امکان چاپ بدون مشکل می‌باشد.
مشکل چسب و پایداری چسب :
چسب یک مرکب رول حرارتی توسط خاصیت ژل شدن وارنیش روغن‌های معدنی کنترل می‌شود. کاربرد کاربورزین‌های پودری میکرونیزه جهت افزایش چسب مرکب حرارتی افست امروزه رایج شده است. مرکب با چسب بالا موجبات تجمع پرز و خرده کاغذ در روی لاستیک چاپ خواهد شد و کاهش چسب موجب عدم انتقال کافی مرکب و کاهش شادابی مرکب خواهد بود.
مشکل خشک شدن :
اهم عوارض عدم خشک شدن مرکب در مدت زمان پیش بینی شده عبارت از رنگی کردن نوردهای انتقال کاغذ، سیلندرهای خنک کننده، نوردهای تاکن، چسبیدن صفحات چاپ شده بعد از برش و تا زدن و آلوده نمودن کلیه لوازم و وسایلی که در مراحل چاپ با کاغذ چاپ شده درگیر است می‌باشد. در مورد سیستم خنک‌کن چاپ افست رول حرارتی در بحث‌های قبلی اشاره شده است که اگر مرکب بی‌موقع خشک شود کل مسیر سیلندرهای خنک‌کن را کثیف می‌کند. االبته ممکن است سیستم خنک‌کن به قدر کافی رول کاغذ چاپ شده را خنک نکند و ایراد از سیستم خنک‌کن باشد در آن صورت سیستم خنک‌کن باید تنظیم شود. اگر عدم خشک شدن مربوط به مرکب چاپ باشد در آن صورت باید با به کار بردن روغن‌های معدنی زود فرار مشکل را بر طرف کرد. در صورتی که هنوز مشکل باقی بماند درآن صورت با به کار بردن مقدار جزئی واکس پلی‌اتیلنی در مرکب چاپ می‌توان مشکل را بر طرف نمود. می‌توان مساله خشک نشدن مرکب چاپ را که بعد از عبور از تونل حرارتی و سرد شدن وجود داشته باشد به طوری که کامل با به کار بردن حلال خوب و مناسب و استفاده از رزین‌های سخت مناسب که نسبتاً زودتر حلال‌های روغنی را باز پس می‌دهند و یا با مصرف رزین‌های با وزن ملکولی بالاتر، کاهش نرمی رزین و الاسیته آن کاملاً حل کرد.
تجدید چاپ و نمود آن REPRODUCTIONAD PRINT APEARANCE
کلمه DOTGAIN در اصلاح چاپ عبارت از انتقال مساوی و به اندازه یک تصویر در تولید مجدد آن به وسیله چاپ (اصلاح را اگر تحت‌اللفظی معنی کنیم) معامله نقطه به نقطه می‌توان گفت یعنی اگر یک نقطه از ترام به اندازه ۱% میلیمتر باشد پس کپی کردن و چاپ مجدد آن نقطه به اندازه خودش همان ۱% میلیمتر به صفحه مورد نظر منتقل شود خواننده باید متوجه باشد مراحل چاپ عبارت از کپی روی زینک، انتقال تصویر از زینک به لاستیک و در مرحله بعد از لاستیک به کاغذ می‌باشد و سپس نمایش مجموعه نقاط یا ظهور آن روی کاغذ را عمل چاپ گویند. حال اگر در این مراحل ایرادی پیدا شود و تصویر یک نقطه مثل نقطه اصلی در سوژه نباشد (باصطلاح صنعت چاپ ارجینال نباشد) درآن صورت می‌توان دو پدیده مختلف را مورد بررسی قرار داد اول آن که عمل کپی گرفتن و گراوورسازی و مشابه سازی درست انجام نگرفته باشد که در این صورت حتماً باید مجدداً کپی گرفته شود دوم این که اشکال به وسیله مرکب چاپ ایجاد شده باشد یعنی مرکب چاپ موقع انتقال به لاستیک از زینک و فرم چاپی جا به جا شده و هاله وارد چاپ شود یا حالت دویدن در چاپی ایجاد شود. در مقابل بزرگ شدن ترام‌های چاپی می‌توان کوچک شدن و یا کاهش اندازه ترام را بیان نمود این مشکل امکان دارد در لیتوگرافی در اثر تاباندن زیاد در فرم‌های پوزیتیو حاصل گردد یا در اثر بیشتر از حد معمول اسیدی شدن آب منبع افست حاصل شود یا در اثر مقاومت از امولسیون شدن توسط مرکب چاپ انجام پذیرد که با تغییر در فرمولاسیون آب منبع یا فرمولاسیون مرکب چاپ می‌توان از مساله کوچک شدن اندازه نقاط در نتیجه کاهش اندازه اجزا تصویر جلوگیری کرد. انتقال نقطه نسبت به اصل ناشی از دو پدیده نوری و فیزیکی است.
انتقال نقطه به روش نوری از پخش نور از نقاط چاپ شده روی سطح چاپی حاصل می‌شود که با کنترل کامل سطح چاپی بر طرف می شود و انحراف در انتقال نقطه تصویر فیزیکی ممکن است ناشی از لاستیک، نوع سطح چاپی و مرکب چاپ باشد انحراف در انتقال نقطه به وسیله یک مرکب چاپ که بیش از حد معمول امولسیون می‌شود حاصل می‌گردد یا اگر هنگام کار با مرکب‌های با قدرت رنگی خیلی ضعیف که داشتن یک فیلم با دانسیته بالا را می‌طلبد با افزایش میزان مرکب سعی در بر طرف کردن ضعیف شود که در این صورت انحراف در انتقال نقطه پدید می‌آید یا انتقال نقطه می‌تواند از مرکب چاپی که چسبندگی کافی نداشته باشد نیز انتقال درست صورت نمی‌گیرد.
تکنیک‌های کنترل تمامی این عوامل در این بخش مورد بررسی قرار می‌گیرد. کوچک شدن نقطه اصلی در سوژه درست مقابل بزرگ شدن آن است یعنی مواردی اتفاق می‌افتد در اثر عکس پدیده‌های فوق یعنی امولسیون نشدن مرکب چاپ یا ویسکوزیته خارج از حد معمول باشد نیز موجب کوچک شدن نقاط اصلی تصویر گردد. اگر آب منبع افست دارای اسیدیته بالاتر از حد معمول باشد نیز موجب کوچک شدن نقطه در انتقال می‌شود. و یا این پدیده می‌تواند در ساخت زینک‌های پوزیتیو از تابش بیش از اندازه نور نیز حاصل شود که با دقت در عمل تاباندن نور و مدت آن کاملاً می‌توان مانع پیدایش این پدیده شد.
